1、随着国民经济的快速发展和节能环保法规的日趋严格，对高性能叉车的需求呈现迅速增加的态势。叉车是指对托盘货物进行装卸、堆垛和短距离运输作业的各种轮式车辆，在港口、车站、机场、货场、工厂车间、仓库、流通中心和配送中心等领域应用十分广泛。叉车的出厂检测是对叉车生产下线的一致性检测，是叉车性能科学评价的重要依据。

  2、叉车的速度相关性能是叉车的重要指标之一。目前叉车的速度测试采用专门的地面跑道和坡道进行逐项测试，要消耗较多人力、时间，占地面积较大，通常是使用对汽车进行性能测试的设备做检测。目前在对汽车进行底盘测功时，汽车的前轮位于底盘测功机上，后轮会使用配套工具进行卡死，防止汽车发生位移，而目前多采用人工手动做相关操作，操作不便且存在安全风险隐患，还有一部分对汽车后轮使用夹紧装置进行自动夹紧，但是该装置不能根据前轮和后轮两者之间的间距进行方便调整，造成适用性较差以及稳定性较差的问题。而且部分叉车由于重量大，结构与汽车不同，使得汽车的底盘测功机并不能完全适用于所有的叉车。

  3、在测试叉车重量和负载时，叉车载重大，增加了称重的不便性，常常要大块的磅台测量重量，不仅占用场地，而且麻烦，增加成本和时间，而且大块的磅台需要人工转移的话，其工作量是相当大的。如果地磅就不能移动，不能灵活地异地测量，工作效率也比较低。

  4、因此，目前通用的叉车性能测试设备费时费力、需要加大场地、较多人力物力完成。

  1、本实用新型要解决的技术问题是提供一种新型叉车性能检测系统，能够在较小的场地，方便、快捷的准确测试叉车的性能。

  2、本实用新型提供了一种叉车性能的检测系统，包括叉车的速度性能测试设备、叉车负载加载检测装置、叉车重量检测装置，所述的速度性能测试设备包括底盘测功机，叉车负载加载检测装置设置于底盘测功机的测试台一侧，包括负载加载箱框架和加载横梁组件，底盘测功机的测试台前沿与叉车负载加载检测装置的距离小于叉车的货叉长度；叉车重量检测装置在叉车车轮对应位置分别设置称重台，各称重台的最高平面处于同一水平位置；底盘测功机远离叉车负载加载检测装置的一侧设置叉车从动轮放置区，叉车从动轮放置区和叉车重量检测装置的最高平面处于同一水平面。

  3、优选地，所述的叉车的速度性能测试设备中的底盘测功机包括转毂组件、功率吸收装置、测量装置。

  4、优选地，转毂组件包括至少一组转毂，每组转毂包括前后平行并且有间隔的两个转毂，两个前后并列的转毂之间设置车轮举升装置，两个前后并列的转毂通过链传动方式连接，转毂架在转毂支架上，转毂支架上安装制动装置；每组转毂对应一个叉车主动轮放置区。

  5、优选地，所述的功率吸收装置包含电力测功器，电力测功器包括转轴，电力测功器与转毂之间通过联轴器连接，电力测功器和转毂之间设置减速器。

  6、优选地，所述的测量装置包含测力装置、测速装置、测距装置、功率指示装置中的一种或者几种，测力装置与制动电机连接，测速装置安装在转毂的转轴上。

  7、优选地，所述的叉车重量检测装置包含位于同一称重区内的称重台ⅰ、称重台ⅱ、称重台ⅲ、称重台ⅳ、称重传感器、信号传输元件、控制主机，称重台ⅰ、称重台ⅱ、称重台ⅲ、称重台ⅳ的上部均设置水平的承重板，承重板与地面齐平，所述称重传感器上端与承重板下表面活动连接，所述称重区内部安装有信号传输元件，称重传感器通过数据线与信号传输元件连接。

  8、优选地，称重台ⅰ、称重台ⅱ位于重量检测装置的前部，称重台ⅲ和称重台ⅳ位于重量检测装置的后部，称重台ⅰ、称重台ⅱ的之间距离与叉车两个前轮之间的距离对应，称重台ⅰ与称重台ⅲ或者称重台ⅳ的距离与叉车前后轮之间的距离对应。

  9、优选地，称重台i和称重台ⅱ的承重板形状完全一致，均大于叉车前轮与地面接触的面积，称重台ⅲ和称重台ⅳ的承重板的面积大于叉车后轮与地面接触的面积；称重台ⅲ和称重台ⅳ宽度一致。

  10、优选地，所述的负载加载检测装置包含负载加载箱框架、加载横梁组件、电缸测力组件、电缸和夹具。

  11、优选地，负载加载箱框架是由上、下、左、右四条边构成的四边形中空框架，直立于地面。

  12、优选地，电缸设置方向与负载加载箱框架下边沿垂直，电缸下端通过夹具与负载加载箱框架固定，电缸上端与加载横梁组件固定，电缸上端安装拉压力传感器。

  13、优选地，电缸测力组件为圆柱形杆状结构，其上下两端分别固定连接负载加载箱框架的上下边沿，电缸测力组件的方向与电缸平行，电缸测力组件在加载横梁组件之上的部分，外部套有弹簧。

  14、优选地，加载横梁组件设置贯穿孔，电缸测力组件穿过加载横梁组件的贯穿孔，加载横梁组件在负载加载箱框架内沿着电缸测力组件上下滑动。

  15、优选地，所述的叉车性能的检测系统包括控制管理系统，控制管理系统与速度性能测试设备、叉车负载加载检测装置、叉车重量检测装置以及显示装置分别通过电性连接或者无线、优选地，所述的控制管理系统包括测功控制单元和中央处理单元，所述测功控制单元的输入端通过导线与中央处理单元的输出端电性连接，所述测功控制单元的输出端通过导线与主动轮的输入端电性连接。

  17、优选地，所述的控制管理系统中，转毂包括气动升降台，气动升降台接收控制管理系统信号并控制车轮举升装置至预定高度。

  18、优选地，所述的车轮举升装置为气囊式结构，或者其举升能力不小于底盘测功机的额定承载质量。

  19、优选地，控制管理系统与称重台ⅰ、称重台ⅱ、称重台ⅲ、称重台ⅳ分别电连接，接收称重台ⅰ、称重台ⅱ、称重台ⅲ、称重台ⅳ呈递的叉车重量信号，并且传输至显示装置。

  20、优选地，所述的拉压力传感器与控制管理系统连接，所述的控制管理系统接收拉压力传感器的数据并且转换为叉车负载数据。

  21、使用时，可以将电动叉车驶入称重台，可进行叉车前后轴同时称重，称重结束，电动叉车驶入前方的底盘测功机进行性能测试。若需要在短时间内进行多辆叉车的测试，能够最终靠控制系统的设置，按序检测，流水化作业。

  22、本实用新型按照国内国际通行标准(iso-6292)，对叉车性能进行测试，并提供了相应的测试系统。本实用新型的叉车性能的测试系统不仅能够在较小的场地，方便、快捷的准确测试叉车的性能，而且能够经过控制系统实现部分或者全部的自动化运行，进一步节省人力，提高效率和准确度。

  1.一种叉车性能的检测系统，其特征在于，包括测试叉车(1)的速度性能测试设备(2)、负载加载检测装置(3)、重量检测装置(4)，所述的速度性能测试设备(2)包括底盘测功机，负载加载检测装置(3)设置于底盘测功机的测试台一侧，包括负载加载箱框架(31)和加载横梁组件(32)，底盘测功机的测试台前沿与负载加载检测装置(3)的距离小于叉车的货叉长度；重量检测装置(4)在叉车车轮对应位置分别设置称重台，各称重台的最高平面处于同一水平位置；底盘测功机远离负载加载检测装置(3)的一侧设置叉车从动轮放置区，叉车从动轮放置区和重量检测装置(4)的最高平面处于同一水平面。

  2.根据权利要求1所述的叉车性能的检测系统，其特征在于，所述的速度性能测试设备(2)中的底盘测功机包括转毂组件、功率吸收装置、测量装置；转毂组件包括至少一组转毂(21)，每组转毂包括前后平行并且有间隔的两个转毂(21)，两个前后并列的转毂(21)之间设置车轮举升装置(22)，两个前后并列的转毂(21)通过链传动方式连接，转毂(21)架在转毂支架上，转毂支架上安装制动装置；每组转毂(21)对应一个叉车主动轮放置区。

  3.根据权利要求2所述的叉车性能的检测系统，其特征是，所述的功率吸收装置包括电力测功器，电力测功器包括转轴，电力测功器与转毂(21)之间通过联轴器连接，电力测功器和转毂(21)之间设置减速器；所述的测量装置包括测力装置、测速装置、测距装置、功率指示装置中的一种或者几种，测力装置与制动电机连接，测速装置安装在转毂(21)的转轴上。

  4.根据权利要求1所述的叉车性能的检测系统，其特征是，所述的重量检测装置(4)包括位于同一称重区内的称重台ⅰ、称重台ⅱ、称重台ⅲ、称重台ⅳ、称重传感器、信号传输元件、控制主机，称重台ⅰ、称重台ⅱ、称重台ⅲ、称重台ⅳ的上部均设置水平的承重板，承重板与地面齐平，所述称重传感器上端与承重板下表面活动连接，所述称重区内部安装有信号传输元件，称重传感器通过数据线与信号传输元件连接；称重台ⅰ、称重台ⅱ位于重量检测装置的前部，称重台ⅲ和称重台ⅳ位于重量检测装置的后部，称重台ⅰ、称重台ⅱ的之间距离与叉车两个前轮之间的距离对应，称重台ⅰ与称重台ⅲ或者称重台ⅳ的距离与叉车前后轮之间的距离对应；称重台i和称重台ⅱ的承重板形状完全一致，均大于叉车前轮与地面接触的面积，称重台ⅲ和称重台ⅳ的承重板的面积大于叉车后轮与地面接触的面积；称重台ⅲ和称重台ⅳ宽度一致。

  5.根据权利要求1所述的叉车性能的检测系统，其特征是，所述的负载加载检测装置(3)包括负载加载箱框架(31)、加载横梁组件(32)、电缸测力组件(33)、电缸和夹具；负载加载箱框架(31)是由上、下、左、右四条边构成的四边形中空框架，直立于地面；电缸设置方向与负载加载箱框架(31)下边沿垂直，电缸下端通过夹具与负载加载箱框架(31)固定，电缸上端与加载横梁组件(32)固定，电缸上端安装拉压力传感器；电缸测力组件(33)为圆柱形杆状结构，其上下两端分别固定连接负载加载箱框架(31)的上下边沿，电缸测力组件(33)的方向与电缸平行，电缸测力组件(33)在加载横梁组件(32)之上的部分，外部套有弹簧；加载横梁组件(32)设置贯穿孔，电缸测力组件(33)穿过加载横梁组件(32)的贯穿孔，加载横梁组件(32)在负载加载箱框架(31)内沿着电缸测力组件(33)上下滑动。

  6.根据权利要求1所述的叉车性能的检测系统，其特征是，所述的叉车性能的检测系统包括控制系统，控制系统与速度性能测试设备、负载加载检测装置(3)、重量检测装置(4)以及显示装置分别通过电性连接或者无线所述的叉车性能的测试系统，其特征是，所述的控制系统包括测功控制单元和中央处理单元，所述测功控制单元的输入端通过导线与中央处理单元的输出端电性连接，所述测功控制单元的输出端通过导线与主动轮的输入端电性连接。

  8.根据权利要求7所述的叉车性能的检测系统，其特征是，所述的控制系统中，转毂(21)包括气动升降台，气动升降台叉脚，叉脚接收控制系统信号并控制车轮举升装置(22)至预定高度；所述的车轮举升装置(22)为气囊式结构，或者其举升能力不小于底盘测功机的额定承载质量。

  9.根据权利要求7所述的叉车性能的检测系统，其特征在于，控制管理系统与称重台ⅰ、称重台ⅱ、称重台ⅲ、称重台ⅳ分别电连接，接收称重台ⅰ、称重台ⅱ、称重台ⅲ、称重台ⅳ呈递的叉车重量信号，并且传输至显示装置。

  10.根据权利要求5所述的叉车性能的测试系统，其特征在于，所述的拉压力传感器与控制管理系统连接，所述的控制系统接收拉压力传感器的数据并且转换为叉车负载数据。

  本技术属于叉车测试设备技术领域，涉及一种叉车性能的检测系统，包括叉车的速度性能测试设备、叉车负载加载检测装置、叉车重量检测装置，叉车负载加载检测装置设置于底盘测功机的测试台一侧，包括负载加载箱框架和加载横梁组件，底盘测功机的测试台前沿与叉车负载加载检测装置的距离小于叉车的货叉长度；叉车重量检测装置在叉车车轮对应位置分别设置称重台，各称重台的最高平面处于同一水平位置；底盘测功机远离叉车负载加载检测装置的一侧设置叉车从动轮放置区，叉车从动轮放置区和叉车重量检测装置的最高平面处于同一水平面。本技术的叉车性能的检测系统能够在较小的场地，方便、快捷、准确的测试叉车的性能。